Ventajas

La soldadura con corrientes de alta frecuencia se utiliza con mayor frecuencia para la fabricación de tubos de acero inoxidable soldados eléctricamente de diámetros pequeños y medianos. Tal soldadura tiene una serie de ventajas:

- Fabricación de tuberías de una variedad de grados de acero: aleados, de alta aleación, al carbono y metales no ferrosos, en el mismo equipo de soldadura.
- Mínimo consumo de energía.
- Es posible lograr una alta velocidad de soldadura - hasta 2-2,5 m/s sin pérdida de calidad de soldadura.
- Utilización de los formatos iniciales de diferentes materiales y obtención de una soldadura suficientemente fuerte.
Todo esto se logra debido a la importante concentración de corriente en los bordes del metal soldado, que calienta una capa muy delgada de metal. A una frecuencia de 450 kHz, la profundidad de calentamiento del borde a 20 °C es de 0,05 mm. A la pérdida de propiedades magnéticas (después de 723 °C para el acero) la profundidad aumenta a 0,9 mm a la misma frecuencia y hasta 2 mm a 70 kHz. Se logra una soldadura rápida y un bajo consumo de energía debido al calentamiento rápido de capas delgadas de metal. Los bordes de la pieza de trabajo se calientan mediante soldadura por contacto o por inducción.

Metodo de contacto

La corriente máxima que se concentra en la superficie de los bordes provoca un calentamiento rápido. Cuando los bordes se acercan entre sí por los rodillos que comprimen la soldadura, formando un calibre de soldadura, la densidad de corriente aumenta. En el punto donde convergen los bordes, la temperatura es máxima. La convergencia de los bordes calentados y la compresión conduce a la formación de la soldadura. Si el diámetro de la tubería de acero inoxidable es mínimo, la corriente de derivación calienta todo el perímetro, lo que genera la necesidad de aumentar la potencia de entrada para la soldadura. La desventaja de la entrada de corriente de contacto es que la pieza de trabajo solo se puede utilizar con un alto acabado superficial. Incluso en este caso, el desgaste de los contactos, las oscilaciones de los bordes verticales y los cambios de superficie son inevitables y conducen a una violación del modo de soldadura y una productividad reducida. Puede haber quemaduras en la superficie de la tubería.

método de inducción

Las corrientes de Foucault en el metal se excitan con la ayuda de inductores de anillo. Los inductores externos se instalan a lo largo del diámetro de la tubería de acero inoxidable, y si la tubería tiene un grosor superior a 200 mm, también se instalan inductores internos. Las corrientes de inducción se concentran en los extremos de los bordes. Cuanto mayor sea la permeabilidad magnética, mayor será la resistencia actual y el calentamiento del acero. Ventajas y desventajas. El método de inducción es bueno porque, independientemente de la superficie de la pieza de trabajo, proporciona un suministro estable de energía, así como una soldadura de alta calidad. Esta ventaja ha hecho que el método de inducción sea el más popular. Los inductores TESA se pueden alimentar con generadores basados en lámparas (hasta 450 000 Hz) y generadores basados en máquinas (10 000 Hz). Al soldar tuberías de acero y aleaciones de níquel hasta Ø 100 mm, seleccione una frecuencia de 450 kHz, aleaciones de latón - 70 kHz. Al soldar tubos de acero, Ø>200 mm, con paredes de 6-20 mm, reduzca la frecuencia a 10 kHz para un calentamiento más profundo. La velocidad de soldadura se reduce a 0,5-1 m/s para llevar el calentamiento al punto de fusión de la soldadura. La presencia de óxidos, en particular refractarios, requiere potencias de hasta 1600 kW para soldar tuberías de diámetro medio. La posibilidad de utilizar diferentes modos de soldadura de alta frecuencia es una de las ventajas importantes de este método, que es aplicable tanto a aceros aleados como a metales no ferrosos.

genial

La soldadura de alta frecuencia conduce a la formación de rebabas externas e internas de hasta el 60 % del espesor de la pared de la tubería. Esto se considera una desventaja significativa. La rebaba exterior se elimina con la ayuda de un removedor de rebabas, que se instala en la línea del molino. La formación de rebabas internas se evita dando forma a los bordes, ya sea cortando o laminando y quemando. Con ello se consigue una mayor calidad y se amplía el campo de aplicación de los tubos acabados. Los cortadores de rejilla interna con un cortador para corte continuo son los más aplicables. Pero la necesidad de un cambio frecuente de cortadores y topes para este molino hace que su uso solo sea razonable en la producción de lotes limitados de tubos de alta calidad.

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